成飞变革歼-10装配模式 生产速率提高83%

　　中航工业成飞复材厂在飞机零部件装配中，通过潜心探索，创建了一条精益、高效、快速，具有个性特点的生产模式——脉动生产线。从1~3月份的运行结果看，生产速率提高了83%，员工综合效率提高了47%，产品故障率下降了85%，加班加点率减少了97%。在近日召开的“成飞2013年管理年会”上，“脉动生产线”作为典型案例被推出并推广。

　　成飞复材厂作为国内首家飞机复材装配制造实体，在技术管理上积累了一定的经验，但传统的生产组织和工艺保障成为了装配瓶颈，造成了效率低、质量不稳、员工身心疲惫的状况。去年以来，成飞复材厂开始尝试创建脉动生产线，经过一年多摸索实践取得了很好的效果，特别是今年一季度以来，成飞复材厂在歼10飞机批生产中实现了四个方面的转变：

　　一是由各部件分散的单元作业向集中按节拍流水作业转变。将结构相似，装配工艺流程相同的翼面类部件装配集中放在一个加工单元，按照客户需求节拍时间划分工艺分离面和相应工位，配制相应的工位器具和人员形成生产线，使产品在各工位间按节拍时间连续流动，均衡生产，减少加班加点突击生产和资源的浪费。

　　二是由按人员分配工作向人与流程匹配转变。脉动生产线中的工位是按装配作业的不同内容划分的。比如划线制孔、定位联接、修配、精加工等，适合高、中、低操作能力，只要人员与流程中的工位匹配到位，不断重复相同作业，低技能的员工也能装配出高品质的产品，人员效率得到了极大提升。

　　三是向现场管理的“可视化”转变。通过按节拍生产、标准工位配置和定置管理、以ERP需求为导向的生产计划看板，各工位全面实行零件、标件、工具配送、工位信号灯设置、标准作业等“可视化”管理手段，让现场每个员工清楚地知道做什么、怎么做，进一步提升员工行为规范的自我约束能力，减少等待和例外事件发生，使装配现场问题得到及时处理，真正实现“问题显性化、操作标准化、管理制度化”的良性管理流程，从而大大提高了工作效率。

　　四是由传统手工操作向数字化、自动化装配转变。通过建立工艺数模，将过去设计二维图纸中的孔位和外形制造信息转换为三维的数字模型，将现有机器人制孔系统和激光投影技术纳入脉动生产线，逐步实现全手工作业模式向自动化、数字化装配作业模式过渡，减少人为操作失误带来的产品故障，减轻装配劳动强度。

　　经过艰苦探索与持续改进，成飞复材涵盖多个翼面类部件的脉动生产线已初具规模。脉动生产线的建立不是简单地将原有一个工位拆分为若干个工位，而是一次飞机装配模式的变革，是一项涵盖生产管理、工艺优化、技术创新、分配模式、员工素养等诸多方面的系统工程。(张小洪 王聪)

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