中航洪都创新数控工艺降低“猎鹰”高教机零件成本

　　“创业先锋耀洪都”系列报道之一

　　为“猎鹰”铸就钢筋铁骨——记中航工业洪都数控机加厂工艺技术团队

　　中航工业洪都数控设备的数量在行业中不算最多，但有两个数据令洪都人引以为傲：2012年，洪都公司数控机加厂设备完好率超过95%，主轴开动率达到85%。不仅如此，公司在喷丸成型、在线测量、成组加工等先进前沿技术上也取得了重大突破。这些成果得益于近年来公司大力实施工艺技术振兴工程提高了设备的生产效率，同时也得益于数控工艺技术团队创新工艺技术的不懈努力。

　　“猎鹰”是国内领先的第三代高级教练机，随着项目的不断推进，该型飞机的数控机加零件任务也成倍增加。为深挖制造能力，数控机加厂工艺技术团队从源头开始优化加工参数，创新工作方法提升工艺技术能力。其中，零件的成组加工就是一个亮点。

　　零件成组加工简单地说，就是将多个零件组成大零件一次性加工。在“猎鹰”高教机的零件研制中，有很多零件属于不规则形状。例如，在钣金件改机加件第一期零件中，大多是M形的大框。如果采用以往的下料方式，一块2米乘2米的板料只能加工一个零件，材料利用率只有40%，极大增加了材料成本。为了提高材料的利用率，数控工艺技术团队进行技术攻关，经过多次试验，采用了一种新工艺下料方案——套材下料。将整块板料放在三坐标数控机上下料，根据零件的特殊形状，计算出一块板料最多能放置多少零件，并根据计算的结果给出程序，利用程序下料。就M框而言，一块相应的板料能加工两个零件，材料利用率提高至80%，大大降低了零件的成本。

　　如何成组加工尺寸较小的零件呢？数控工艺技术团队从七巧板中得到灵感。他们制定出小零件成组加工方案，将零件进行整列式成组加工或将同材料的零件进行成组加工，成组后零件材料利率提高30%，从下料至零件在机床上装夹完结的所用时间缩短50%~60%，完成加工所用工时减少15%，不仅减少了零件装夹准备时间，且大大节约了材料成本。

　　要跟上工艺技术发展的步伐，就要大力应用新技术、新方法。数控机加厂工艺技术团队深刻地认识到这一点，他们通过专项技术攻关实现了薄壁零件真空吸附数控加工的技术突破，《高教机进气道壁板数控加工》项目荣获第二届中央企业青年创新奖银奖，此项技术已经全面应用于高教机复杂型面薄壁零件的加工中。他们在此项应用的基础上延伸开发出通用真空平台，制造了可满足规定规格内多数单面框零件的吸附装夹需求，同时通过成组拼装，可用于大规格零件的吸附加工的通用真空平台，改变了传统的“一对一”设计模式，极大地节约了制造费用，提高了工装制造效率。

　　为了解决在工艺制造过程中新的难题，数控工艺技术团队还有组织地开展各种课题研究，成立课题小组，从多个角度进行工艺技术创新研究，提升工艺技术综合能力。他们在“钛合金数控加工”、“零件工艺补块设置”等多个课题上取得了可喜的成果。目前还有精密孔、精密槽加工规范、大型通用工装研制、零件成组加工优化、编程管理规范等多个工艺技术课题正在不断研究实践中。

　　工艺技术的进步是一个持续积累的过程，同时也是新工艺、新方法不断摸索应用和新经验不断推广的过程。数控机加厂工艺技术团队，正秉承着“打造一代名机”的理念，发挥团队合作成果共享的协同精神，从每一个细节、每一项技术基础工作开始，为“猎鹰”铸就钢筋铁骨。