4月中旬，“世界制造”企业会聚北京新国展。两年一度的中国国际机床展览会正在这里举行。来自全球的顶尖机床制造商，都把最拿手的机器不远万里地搬过来。他们要分享中国这个“后金融危机时代”增长最快的市场。
不过，中国机床企业似乎一点都不乐观。大家都在纷纷谈论还没消停的日本地震。
有些厂商担心，持续的灾情，很可能影响来自日本的关键零部件供应。对国内不少中高档数控机床生产企业来说，数控机床的核心零部件——数控系统，主要由日本发那科公司供货。南京一家机床厂的负责人说，日本地震一度引发东京地区限电和物流困难，发那科的产品出现临时短缺，可他们一时半会儿找不到替代厂家，因此非常担心后期销售业绩。不少国内机床厂家都有同样的担心。
众所周知，工业化以来的人类文明是机器大生产创造的。而机床，就是“制造机器的机器”，俗称“工业母机”。中国是实体经济大国，被称为“世界工厂”，机床的需求量自然巨大。过去10年来，中国一直是世界最大的机床消费大国，2009年机床生产产值荣升“世界第一”。
今年是“十二五”开局之年，“中国制造”正面临升级换代的历史性门槛。从价值链低端向高端进军的征途，必然伴随着工厂车间里需要应用更多、更高端的机器设备。海外媒体也看好中国，鼓励机床生产商们“用机器人武装中国龙”。
可是，表面的市场繁荣背后深藏隐忧。业内人士称，2010年我国全年进口机床工具157.2亿美元，创历史新高;其中金属加工机床(金切、成形，主要是中高档机床)占94.2亿元，同比增长59.8%。但国产的金属加工机床仅增长35.1%。这说明国产机床的市场占有率下降了，中高档机床市场竞争力也没上去。
从出口情况看，去年中国全年机床出口70.3亿美元，其中金属加工机床仅仅出口18.5亿美元，而且大多数是低档产品，高档的很少。进出口逆差仍有大幅增加的趋势。
机床行业的老专家们最担忧的，不仅仅是几十亿美元的逆差，而是机床的“大脑”和“四肢”，即数控系统和主要功能部件主轴、刀具等，国内的研发和自主创新仍严重滞后，对外依赖严重。而这部分核心部件的成本，占机床整机成本的60%～80%以上，这本身又摊薄了国内机床企业的利润。
多年前，中国一位家电企业老总参观完德国的机床厂后感慨：中国制造如同“食草动物”，吃的是草，挤的是奶，仅仅靠廉价的产品补贴世界;那些“制造工厂”的国家却是“食肉动物”，吃进去钢铁，吐出来机器，人家是靠高技术、高附加值的设备占领世界。
金融危机期间，我国投资4万亿元刺激经济，这使汽车、军工、能源、铁路和轨道交通等相关领域对中高级机床的需求“如饥似渴”，而此时中国机床工业依赖德、日等国进口的发展短板显露出来。这次日本地震，在某种情况下凸显了这种供需矛盾。
其实，国家在2009年启动了“高级数控机床与基础制作设备重大专项”，打算到2020年航空航天、船舶、汽车、发电设备制作所需要的高级数控机床和设备，实现70%～80%国内制造，摆脱对于“洋”系统的依赖。
不过从实际进程看，很多业内人士反映，在“产学研用”的体系中，要害是“用”，而我们的重大专项科研目标与机床行业的“产业化”有些脱节，尤其在高级数控机床的要害部件上“工夫没下足”。而早有专家认为，突破这个技术瓶颈，改变这种被动局面，光靠“市场化运作”已经不够了。
机床工业不比做裤子缝衬衫，技术积累和开发需要经过相当长的周期，尤其在高端核心部件的研发上，前期投入巨大，通常是单一企业无法承受的。而机械设备是一个充分竞争的开放市场，只要在机床展览会上看一眼就知道，国外最好的机床企业都整装待发，把“集团军”和“特种兵”全部带来了，这种竞争是多么激烈!也许不能埋怨中国企业的不争气和短视。短期利润的生存压力过于强大了，他们面对强大对手的贴身紧逼式对抗时，只靠“单兵作战”，压根儿没想法也没能力，去走那条血拼科研、技术创新的“悬崖之路”。
日本问题专家白益民一直在呼吁，“中国制造”要学习日本制造企业的“军团模式”。他把日本企业比喻成“海陆空三位一体”协同作战。如果把日本制造企业看作攻城略地的“陆军”，其背后的综合商社、金融机构就是“海军”和“空军”，他们形成整体化的现代企业“军团”。
