我是辽阳石化公司聚酯厂的陈颖。

　　　　说起共聚酯，相信对在座的大多数人来说是完全陌生的。但是作为绿色健康材料的代表，它已经延伸到了我们生活中各个角落。比如，婴儿奶瓶，化妆品的包装瓶，运动冷水壶，医疗器械的包装材料等等都是共聚酯做的。就连我们的身份证也有两层共聚酯做的膜，一层用来封装存储信息的芯片，另一层用来做卡片的保护膜。就是这样一种我们每个人都离不开的高档化工原料，在我们没有实现量产之前，完全要依赖进口。

　　　　时至今日，中国石油已经是世界上第三家能够量产共聚酯的企业。在中国人自主生产的品牌上，刻上了“宝石花”的印记。

　　　　从实验室走向生产线最终走向市场我们历经了十几年的光阴。

　　　　第一次听说共聚酯是在2002年，那个时候国外公司垄断这个产品快20年了，从生产到销售保密措施非常严密，在当时我们想看看共聚酯是啥样的都办不到。普通化工原料价格起起伏伏，而它一直居高不下。

　　　　辽化是上世纪国内最辉煌的聚酯生产企业之一，第一批国产“的确良”原料就是从这儿生产出来的。可是后来，随着聚酯生产格局的变化，只能生产普通品种的我们日子越来越不好过了。开发共聚酯就成为了我们实现技术突围的梦想。

　　　　怎么做？突破专利封锁，就必须得研究核心的催化剂技术。科研的每一过程都是在挑战我们的知识极限，年复一年一本本厚厚的实验记录记载着我们的失败和成功。1000多个日日夜夜我们在寂寞中坚守，白天一丝不苟地实验，夜晚静下心地思考总结，小试技术终于取得突破。2005年在中试装置上放大试验成功，同年申请了中国发明专利获得授权，那一刻我内心是特别骄傲的，为我们科研价值的实现，为我们似水流年的付出。

　　　　科研要么“顶天”，要么“落地”，就是不能漂着走。我们共聚酯的专利成果也要“落地”了，从2万吨到10万吨的装置，从三釜流程到五釜流程，既有生产规模的放大，又有工业流程的转化，我的知识和能力又一次面临挑战。我沉下心来，深入到生产一线。那一年我牵头编制了年产10万吨的生产工艺包，编写了12种技术标准。工业化试验过程中最难的就是科研与生产之间技术观念的融合。生产中一旦出现波动，那些习惯于十几年来生产一个品种的老师傅就会在新工艺上找原因，我还清晰地记得，当时因技术见解不同，有人取笑我说：“如果按照我的方案行的通，他就把切片吃了”。

　　　　2017年，随着国内绿色消费升级，共聚酯需求爆发式的增长，公司根据市场地变化，决定在已经停产5年的老装置上启动共聚酯生产。我的角色发生了转变，我从研究院被派到了聚酯厂，担任主抓技术的副厂长。随着成果的“落地”，我也“落地”了，担当起了产销研力量集结的重任。

　　　　2018年初，为了打开销路，我带队走访了华南市场，了解到一家客户使用量很大，我们主动联系到对方希望交流。但这家客户根本不相信我们能生产出这个产品。原本我一直以为有了新产品，就有了与用户平等对话的平台。没想到市场根本不像我想象的那样简单。

　　　　这一年，我埋下头来收集市场信息，做好技术服务。在樟木头、在常平塑料城，只要标牌上印有共聚酯几个字，我就挨家挨户地拜访，向他们推介产品，提供试用技术支持。

　　　　市场终于向我们敞开了。去年曾经拒绝我们的这家客户主动向我们发出了邀请。见面后，那位公司高管问我：“你们觉得自己什么时候能够完全地赶超国外？”我诚恳地回答：“我们赶超的速度取决于你们支持的态度。只有你们不断地使用我们的产品，我们才能不断地发现问题，才会进步的更快。”

　　　　共聚酯批量生产后，国外进口产品每吨价格下降了三分之一左右，直接降低了采购成本。更坚定了我做好民族品牌的决心。

　　　　2018年9月27日，是我终生难忘的日子，作为劳模代表，受到了前来公司考察的习近平总书记的亲切接见。总书记专门拿起了共聚酯样品，询问相关情况，在随后发表的重要讲话中说，“我看到了一些新产品，达到了世界级，填补空白。自主创新方面做得很好。”总书记的鼓励更增添了我内心的获得感和荣誉感。

　　　　在自主创新这条路上，我的体会是：耐得住寂寞，顶得住压力，守得住本心。未来，我的工作目标是让我们的产品变得更加完美，也请大家多多地支持我们！